1. Vorbereitung vor der Installation: Entfernen Sie Öl und Rost von den Flanschkontaktflächen. Überprüfen Sie, ob der Ebenheitsfehler der Flanschoberfläche innerhalb von 0,02 mm liegt. Stellen Sie sicher, dass die Schrauben und Muttern unbeschädigt sind. Passen Sie die Dichtungen an die entsprechenden Spezifikationen an. Tragen Sie vorher geeignetes Fett auf die Gewinde auf, um Reibungswiderstandsunterschiede zu verringern.
2. Standardisierter Anzugsvorgang: Führen Sie mehrere Anzugsrunden mit 10 %, 20 %, 60 % und 100 % des Zieldrehmoments in diagonaler Reihenfolge durch. Wenn die Anzahl der Schrauben größer oder gleich 12 ist, multiplizieren Sie das Zieldrehmoment mit 1,1, um die elastische Verformung auszugleichen. Bei Flanschen größer als DN250 erhöhen Sie den Anzug auf 6 Umdrehungen.
3. Verwenden Sie geeignete Werkzeuge: Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, um die Vorspannung jeder Mutter genau zu steuern. Verwenden Sie bei hohem-Druck und hoher-Temperatur einen hydraulischen Drehmomentschlüssel, um manuelle Kraftabweichungen zu vermeiden. Messen Sie gleichzeitig mit Messschiebern die Lücken an den vier diagonalen Positionen des Flansches und stellen Sie sicher, dass die Parallelitätsabweichung 1,5‰ des Flanschaußendurchmessers nicht überschreitet und kleiner oder gleich 2 mm ist.
4. Strukturoptimierungsdesign nutzen: Priorisieren Sie die Verwendung von Flanschmuttern mit optimierten Fasen, um eine gleichmäßigere Spannungsverteilung auf den Gewinden sicherzustellen. Verwenden Sie Positionierungsvorrichtungen, um die Zentrierung zu unterstützen und lokale Überlastungen durch Flanschfehlausrichtung zu vermeiden. Schließen Sie nach 4 Stunden Installation den erneuten Anzug ab, um die Kriechentspannung der Dichtung auszugleichen.
