1. PRE - Installationsvorbereitung
Reinigen Sie die Kontaktflächen: Entfernen Sie Öl, Rost und Verunreinigungen gründlich aus den Schraubenlöchern und Werkstückflächen und stellen Sie sicher, dass die Kontaktflächen trocken sind (funktionieren nicht bei regnernen Wetter).
Überprüfen Sie die Schrauben und Zubehör: Bestätigen Sie, dass die Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben die Spezifikationen übereinstimmen, dass die Gewinde intakt sind und dass die heiße, intakte Schicht {- Dip -Gasing intakt ist (Zinkschichtdicke größer oder gleich 50 μm).
2. Einfügungsrichtung und -sequenz
Vertikale Installation: Setzen Sie den Bolzen von unten nach oben mit der oben positionierten Mutter ein, um die Schwerkraft für eine verstärkte Ziehung zu verwenden.
Horizontale Installation: Setzen Sie die Schraube von innen nach außen ein, um zu verhindern, dass eine Vibration die Mutter lockert.
Symmetrische Angestellte: diagonal nachfolge (z. B. zuerst bis 30%, dann auf 60%und schließlich zu 100%) festzulegen, um eine sogar Drehmomentverteilung zu gewährleisten.
Drehmomentanziehen: Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, um den entworfenen Wert festzuziehen (z. B. für Bolzen der Klasse 8.8 siehe GB/T 3098.15).
Anti - Lockering -Maßnahmen: Feder Unterlegscheiben oder Sperrmuttern müssen installiert werden. Anti - Lockering -Kleber wird für hohe - Vibrationsumgebungen empfohlen.
4. Sonderprozessanforderungen
Hot-Dip Galvanized Thread Fitting: If the galvanized layer is too thick (>40 μm), verwenden Sie post - galvanisierte Tapped -Muttern (Grad 6AZ/6AX) oder Pre - galvanisierte kleine - Threadschrauben (Grad 6AZ), um Thread -Interferenz zu vermeiden.
Schmierung: Wenden Sie vor der Installation ein spezielles Fett auf die Kontaktflächen des Gewinde und der Nuss an, um die Reibung zu verringern.
5. Post - Installationsinspektion
Gewindexposition: Mindestens zwei komplette Fäden sollten an jedem Ende der Nuss freigelegt werden.
Parallelitätsprüfung: Verwenden Sie einen Vernier -Bremssattel, um die Flansch -Face -Clearance zu messen. Die Abweichung sollte weniger oder gleich 1,5 ‰ des Flansch -Außendurchmessers betragen.
