1. Abisolierte Threads (Thread-Fehler)
Hierbei handelt es sich um das typischste Qualitätsproblem, das sich dadurch äußert, dass sich die Schraube nach dem Einschrauben nicht mehr festziehen lässt oder löst. Häufige Ursachen sind:
Unzureichende Drehmomenttragfähigkeit des Untergrunds: Beispielsweise ist die Lochwand des Kunststoffteils zu dünn oder das Blechloch weist eine geringe Festigkeit auf, was zu Schäden an den Innengewinden führt.
Zu hohes Schraubendrehmoment: Das vom Elektrowerkzeug ausgeübte Drehmoment übersteigt das Bruchdrehmoment des Materials und führt zum Abisolieren.
Ungeeignetes Gewindeprofildesign: Der Gewindewinkel ist zu groß oder die Steigung stimmt nicht überein, was zu einem schlechten Eingriff führt.
Wiederholte Montage und Demontage: Selbstschneidende Schrauben aus Kunststoff versagen im Allgemeinen nach mehr als 8 Montage- und Demontagezyklen, da der Kunststoff wiederholt zerschnitten wurde und an Festigkeit verloren hat.
2. Risse in Befestigungslöchern in Kunststoffteilen
Bei der Montage neigen Kunststoffteile dazu, entlang der Schweißnähte oder an Spannungskonzentrationspunkten an der Wurzel zu reißen. Zu den Hauptgründen gehören:
Geringe Festigkeit der Schweißnaht: Die Verbindung am Zusammenfluss des Materialflusses beim Spritzgießen ist nicht stark und neigt daher unter Belastung zu Rissen.
Unzureichende oder ungleichmäßige Wandstärke: Das Risiko steigt erheblich, wenn die Wandstärke des Schraubenbolzens weniger als 1,0 mm beträgt, wobei lokal dünnere Abschnitte anfälliger für Brüche sind.
Materialprobleme: Verwendung abbaubarer Materialien, übermäßiges Angussmaterial oder abnormaler Feuchtigkeitsgehalt (z. B. Dimensionsänderungen bei PA6GF30 nach Wasseraufnahme).
Konstruktionsfehler: Fehlende Wurzelkehlenübergänge oder fehlende Verstärkungsrippen führen zu Spannungskonzentrationen.
3. Schwierigkeiten beim Einschrauben oder Bruch
Bei dünnen Blechen oder harten Materialien kommt es häufig zum Klemmen oder Brechen von Schrauben beim Verschrauben:
Keine vorgebohrten Löcher oder Löcher mit zu kleinem Durchmesser: Erhöht den Eindrehwiderstand und führt zum Bruch der Schraube.
Überhöhte Geschwindigkeit: Die Rotation von Elektrowerkzeugen mit hoher -Geschwindigkeit führt zu Überhitzung und Trägheitsstößen, was zu einem Überschießen des Drehmoments führt.
Zu hohe Materialhärte oder Sprödigkeit: Beispielsweise neigen Kohlenstoffstahlschrauben, die keiner Wärmebehandlung unterzogen wurden, zum Sprödbruch.
4. Probleme mit der Oberflächenqualität
Diese beeinträchtigen das Aussehen und die Korrosionsbeständigkeit. Zu den häufigsten Problemen gehören:
Ungleichmäßige oder abblätternde Beschichtung: Unzureichende Beschichtungsdicke (<6μm), leading to rapid rusting during salt spray testing.
Verbrannte, gerissene oder falsch ausgerichtete Gewinde: Ein schlechter Gewinderollprozess beschädigt die Gewinde und beeinträchtigt die Glätte der Montage.
Verschleiß der Kopfnut: Ausgerissene kreuzförmige Gewinde verhindern ein Festziehen.
5. Minderwertige Materialien und Leistung
Häufig kommen minderwertige Materialien zum Einsatz:
Nicht übereinstimmendes Material: Beschriftet als Edelstahl 304, tatsächlich aber 201, mit schlechter Korrosionsbeständigkeit.
Unzureichende Härte: Erfüllt nicht den 10,9-Standard (320-370 HV10), was sich auf die Verbindungsfestigkeit auswirkt.
Gefahr der Wasserstoffversprödung: Eine fehlende Wasserstoffentfernungsbehandlung nach dem Verzinken kann bei Langzeitgebrauch zu einem verzögerten Bruch führen.
6. Aufhellung oder Lockerung nach der Montage
Weißfärbung: Auf der Oberfläche des Kunststoffteils treten weiße Spannungsflecken auf, die durch ein zu hohes Drehmoment oder eine unzureichende Wandstärke verursacht werden und zu lokalen plastischen Verformungen führen.
Lockerung und ungewöhnliche Geräusche: Unzureichende Klemmkraft oder fehlende -Lockerungsschutzkonstruktion unter Vibrationsbedingungen führen zu Verbindungsfehlern.
