1. Bruchversagen
1. Überlastungsbruch: Die Vorspannung übersteigt die Streckgrenze der Schraube oder die äußere Belastung ist zu hoch, was zu einer „Einschnürung“ im Gewindeteil führt. Typische Beispiele sind ein zu hohes Montagedrehmoment und eine übermäßige Schmierung, die den Reibungskoeffizienten verringert.
2. Ermüdungsbruch: Unter langfristiger Vibration oder wechselnder Beanspruchung kann eine unzureichende Vorspannung oder eine geschwächte Klemmkraft zur Rissausbreitung in der Schraube führen, was häufig zu einem Sprödbruch führt.
3. Wasserstoffversprödungsbruch: Hochfeste Schrauben (z. B. Güteklasse 10.9 und höher) absorbieren während des Galvanisierungs- oder Beizvorgangs Wasserstoff, was zu einem verzögerten Bruch in Spannungskonzentrationsbereichen wie der Hohlkehle unter dem Kopf führt.
2. Abisolieren und Lösen des Fadens
1. Abisolieren: Gewindeverschleiß oder falsch ausgerichteter Einbau führen zu Eingriffsfehlern, die häufig durch unzureichende Schmierung oder wiederholte Montage und Demontage verursacht werden.
2. Nachlassen des Drehmoments: Materialeinlagerungen oder Vibrationen in flexiblen Verbindungen (z. B. stoßdämpfende Baumwollscheiben) können die Klemmkraft verringern und erfordern ein schrittweises Anziehen oder eine Geschwindigkeitskontrolle. III. Korrosion und Verschleiß
1. Chemische Korrosion: Galvanische Korrosion kann in feuchten Umgebungen oder bei Kontakt mit unterschiedlichen Metallen auftreten, beispielsweise durch Korrosion von Fahrgestellschrauben von Kraftfahrzeugen durch Enteisungsmittel.
2. Mechanischer Verschleiß: Eine unzureichende Rauheit der Gewindeoberfläche oder eine kleine Auflagefläche können zu plastischer Verformung oder Quetschung führen.
4. Verarbeitungsmängel
1. Zu kleiner Radius unter dem Kopf: Dies kann beim Abschrecken leicht zu Spannungskonzentrationsrissen führen, was standardisierte Matrizenradiusübergänge erfordert.
2. Materialfehler: Einschlüsse in Kaltkopfstahl oder unsachgemäße Wärmebehandlung (z. B. unzureichendes Anlassen) können die Festigkeit verringern.
Präventive Empfehlungen
Materialauswahl: Wählen Sie je nach Belastung eine Festigkeitsklasse (z. B. 8,8 oder 10,9).
Verarbeitung: Kontrollieren Sie den Radius der Kaltstanzecken und optimieren Sie den Abschreck- und Anlassprozess (z. B. erfordert 42CrMoA-Stahl ein Abschrecken bei 820 Grad und ein Anlassen bei 560 Grad).
Installation: Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, um die Vorspannung sicherzustellen, und installieren Sie Sicherungsscheiben in vibrierenden Umgebungen.
