1. Metallographische und Härteprüfung
(1) Bei der Routineuntersuchung kann die Oberflächenhärte am Ende, Schaft oder Kopf der Schraube gemessen werden (sofern die Tiefe der effektiv gehärteten Schicht der Karzinaufkohlung und die Geometrie der Schraube dies zulassen). Bei Schrauben mit einem Nenngewindedurchmesser von mindestens M4 sollte die Oberflächenhärte mit einem Mikro-Vickers-Härteprüfgerät (Prüfkraft 0,3HV) gemessen werden. Auf dem Zahnprofil der Längsschnittprobe beträgt der Abstand vom Probenrand mindestens 0,05 mm. Bei Schrauben mit einem Nenngewindedurchmesser kleiner als M4 sollte es sich auf der Ebene und vorzugsweise auf dem Kopf befinden. Die Kernhärte sollte auf dem 1/2-Radius der Querebene mit ausreichendem Abstand vom Ende der Schraube durchgeführt werden (sollte einen vollständigen gewindekleinen Durchmesser haben).
(2) Beobachten Sie die Mikrostruktur unter einem metallographischen Mikroskop, und es sollte kein gebänderter hypoeutektoter Ferrit zwischen der wirksam aufkohlenden gehärteten Schicht und dem Kern vorhanden sein. Die Tiefenprüfung der wirksam gehärteten Aufkohlungsschicht ist an der Flanke des Gewindes durchzuführen, und der Messpunkt muss die Hälfte des Abstands zwischen dem Zahnkamm und dem Zahnboden betragen. Bei Schrauben, die nicht größer als M4 sind, sollte der Test jedoch an der Unterseite des Zahnes durchgeführt werden. Bei Der Messung mit einem Mikro-Vickers-Härteprüfgerät mit einer Prüfkraft von 3N ist die Tiefe der effektiv gehärteten Aufkohlungsschicht von dem Prüfpunkt aus zu berechnen, der die tatsächliche Kernhärte um 30HV0 übersteigt. 3.
2. Prüfung der mechanischen Eigenschaften
(1) Bei der Einschraubleistungsprüfung wird die Schneckenprobe in die Prüfplatte eingeschraubt, bis ein vollständiges Gewinde die Prüfung vollständig besteht, ohne zu brechen.
(2) Die zerstörende Drehmomentprüfung besteht darin, den Schaft der Schraubenprobe in eine Schraubform oder eine andere Vorrichtung zu klemmen, die dem Schraubengewinde entspricht, und ein kalibriertes Drehmomentmessgerät zu verwenden, um die Schraube zu drehen, bis sie bricht. sollte der Bruch nicht im eingespannten Gewindeteil auftreten.
(3) Führen Sie einen Zugversuch an der Schneckenprobe durch, um die Mindestzugbelastung auf Versagen zu überprüfen. Die Fraktur sollte innerhalb der Länge der Stange oder des Ungewindegewindes liegen und sollte nicht an der Verbindung des Nagelkopfes und der Stange auftreten. Bevor die Probe bricht, sollte es sein, dass sie die durch die entsprechende Leistungsklasse vorgegebene Mindestzugbelastung erreichen kann.
(4) Wasserstoffversprödung ist ein Problem, das bei der Oberflächenbehandlung von selbstschneidenden Verriegelungsschrauben streng beachtet werden muss. Beim Beizen wird die Schnecke in verdünnter Salzsäure gerührt, und die vom Beizstahl aufgenommene Wasserstoffmenge steigt linear mit der Quadratwurzel der Zeit an und erreicht den Sättigungswert. Weniger als 100% wird eine große Anzahl von Wasserstoffatomen erzeugt, die an der Oberfläche der Schnecke befestigt werden, was zu einer Wasserstoffinfiltration führt, und der Stahl wird aufgrund der Absorption von Wasserstoff spröde.
Die selbstschneidende Verriegelungsschraube hat eine Wasserstofffahrzeit von 6 ~ 8h und die Temperatur beträgt 160 ~ 200 ° C (Phosphatierung) und 200 ~ 240 ° C (Galvanisieren). Im Produktionsprozess sollte die Wasserstoffantriebszeit jedoch nach vielen Produktionsbedingungen wie Kernhärte, Oberflächenrauheit, Galvanisierungszeit, Schichtdicke, Beizzeit und Säurekonzentration bestimmt werden. Es ist am besten, dies vor der Passivierung und kurz nach der Galvanisierung zu tun.
Der Wasserstoffversprödungswiderstandstest sollte streng spezifiziert werden, und sobald Wasserstoffversprödung auftritt, muss der Wasserstoffflutungsprozess verbessert werden.
