1. Aussehen:
Die Oberfläche des Produkts darf keine lokalen unbeschichteten, verbrannten, rauen, stumpfen, schälenden, verkrusteten Schlieren und offensichtlichen Streifen aufweisen, Lochfraß, schwarze Schlackenbeschichtung, lose Passivierungsfolie, Rissbildung, Peeling und ernsthafte Beschädigungen sind nicht erlaubt. Passivierungszeichen.
2. Schichtdicke:
Die Lebensdauer eines Verbindungselements in korrosiver Atmosphäre ist proportional zu seiner Schichtdicke. Die allgemein empfohlene Dicke der wirtschaftlichen Galvanikbeschichtung beträgt 0,00015 Zoll ~ 0,0005 Zoll (4 ~ 12um). Feuerverzinkung: Die durchschnittliche Standarddicke beträgt 54 um (43 um für Durchmesser ≤ 3/8) und die minimale Dicke beträgt 43 um (37 um für Durchmesser ≤ 3/8).
3. Verteilung der Beschichtung:
Bei verschiedenen Abscheidungsmethoden ist auch die Art und Weise, wie sich die Beschichtung auf der Oberfläche des Verbindungselements sammelt, unterschiedlich. Das Beschichtungsmetall wird während der Galvanisierung nicht gleichmäßig auf der Randkante abgeschieden, und an den Ecken wird eine dickere Beschichtung erhalten. Im Gewindeteil des Verbindungselements befindet sich die dickste Beschichtung auf dem Fadenkamm, die sich allmählich entlang der Flanke des Gewindes ausdünnt, und die dünnste Ablagerung befindet sich an der Unterseite des Gewindes, während die Feuerverzinkung genau das Gegenteil ist, die dickere Beschichtung wird an den Innenecken und an der Unterseite des Gewindes abgelagert. Die mechanische Beschichtung hat die gleiche Tendenz, Metall abzuscheiden wie die Feuerbeschichtung, ist jedoch glatter und hat eine viel gleichmäßigere Dicke über die gesamte Oberfläche.
4. Wasserstoffversprödung:
Bei der Verarbeitung und Handhabung von Verbindungselementen, insbesondere beim Beizen und der Alkalireinigung vor der Beschichtung und anschließenden Galvanisierung, absorbiert die Oberfläche Wasserstoffatome und die abgeschiedene Metallschicht fängt dann Wasserstoff ein. Wenn das Verbindungselement angezogen wird, wird der Wasserstoff auf die am stärksten beanspruchten Teile übertragen, wodurch sich der Druck über die Festigkeit des Grundmetalls hinaus aufbaut und mikroskopisch kleine Oberflächenrisse erzeugt. Wasserstoff ist besonders aktiv und sickert schnell in die neu gebildeten Fissuren ein. Dieser Druck-Bruch-Penetrationszyklus setzt sich fort, bis der Verschluss bricht. Tritt in der Regel innerhalb weniger Stunden nach der ersten Belastungsanwendung auf. Um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung auszuschließen, werden Die Verbindungselemente so schnell wie möglich nach der Beschichtung wärmegebacken, damit Wasserstoff aus der Beschichtung sickern kann, typischerweise bei 375-4000F (176-190C) für 3-24 Stunden.
5. Haftung:
Schneiden oder hebeln Sie mit einer festen Spitze und erheblichem Druck ab. Löst sich die Beschichtung vor der Klingenspitze in Flocken oder Häuten ab und legt das Grundmetall frei, so gilt die Haftung als unzureichend.
