I. Sichtprüfung
Eine qualifizierte selbstschneidende Schraube sollte die folgenden Oberflächeneigenschaften aufweisen:
Glatte und ebene Oberfläche, frei von offensichtlichen Kratzern, Graten, Rissen, Blasen oder Rost;
Klare und vollständige Gewinde, frei von Rollschäden, Fehlausrichtung oder Verformung;
Die Kopfnut (z. B. Kreuzschlitzkopf, Schlitzkopf) sollte symmetrisch und präzise sein, ohne dass die Gefahr eines Bruchs besteht.
✅ Empfehlung: Verwenden Sie zur visuellen Kontrolle, insbesondere bei Stichprobenkontrollen bei Großeinkäufen, eine Lupe oder ein Mikroskop.
II. Prüfung von Maßabweichungen
Gemäß nationalen Standards (z. B. GB/T 845-2017) umfassen die wichtigsten Abmessungen:
Nenndurchmesser (z. B. M4, M5)
Länge (von Kopf bis Po)
Gewindehöhe und Steigung
Kopfdurchmesser und -dicke
Messen Sie mit Werkzeugen wie Messschiebern, Mikrometern und Gewindelehren. Abweichungen müssen innerhalb des zulässigen Bereichs der Norm liegen.
III. Material- und Zusammensetzungsanalyse
Die Übereinstimmung des Materials mit den Nennspezifikationen wird mithilfe eines Spektrometers oder einer metallografischen Analyse überprüft:
Selbstschneidende Schrauben aus Kohlenstoffstahl sollten die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften von GB/T 3098.5 erfüllen;
Bei Edelstahlschrauben muss bestätigt werden, dass sie aus Edelstahl 304 oder 316 bestehen, um die Verwendung minderwertiger Materialien zu verhindern.
Als Qualitätsnachweis kann beim Lieferanten ein Materialbericht angefordert werden.
IV. Prüfung der mechanischen Eigenschaften
Dies ist der zentrale Schritt bei der Qualitätsbestimmung und umfasst im Wesentlichen:
Ausfalldrehmomenttest: Messen Sie den maximalen Drehmomentwert der Schraube, bevor diese versagt.
Standardbasis: GB/T 3098.9 oder ISO 3506. Akzeptanzkriterium: Der Fehlermodus sollte eine Schaftverdrehung sein (was auf eine ausreichende Gewindestärke hinweist), nicht „Abziehen“ oder „Kopfbruch“.
Zugfestigkeit und Streckgrenze: Zugversuche werden mit einer Universalprüfmaschine durchgeführt, um sicherzustellen, dass die mechanischen Eigenschaften der entsprechenden Güteklasse (z. B. Güteklasse 8,8, 10,9) entsprechen.
Härteprüfung
Die Oberflächenhärte (HRC/HV) spiegelt die Verschleißfestigkeit wider; Die Kernhärte bestimmt die Zähigkeit und verhindert Sprödbrüche; Risikokontrolle der Wasserstoffversprödung: Nach dem Verzinken ist eine Dehydrierungsbehandlung erforderlich, gefolgt von einem 48-stündigen Wasserstoffversprödungstest.
V. Oberflächenbehandlung und Korrosionsbeständigkeit
Überprüfung der Beschichtungsdicke: Messen Sie die Dicke der Zinkschicht mit einem Dickenmessgerät. Zur Gewährleistung der Korrosionsbeständigkeit wird eine Mindestdicke von 6 μm empfohlen.
Salzsprühtest
Simulieren Sie eine feuchte Umgebung. Schrauben sollten nach mindestens 200 Stunden neutralem Salzsprühtest keinen roten Rost aufweisen. High-End-Produkte halten über 500 Stunden stand und eignen sich für Küsten- oder Outdoor-Projekte.
Umweltanforderungen: Priorisieren Sie Produkte mit umweltfreundlicher Verzinkung mit dreiwertigem Chrom, um eine Verschmutzung durch sechswertiges Chrom zu vermeiden und RoHS und andere Umweltstandards einzuhalten.
VI. Empfohlenes Testverfahren (gilt für die Beschaffungsannahme)
Probenahme: Wählen Sie nach dem Zufallsprinzip mehr als oder gleich 5 Stück aus derselben Charge aus;
Erstinspektion: Aussehen + Maßkontrolle;
Physikalisch-chemische Prüfung: Materialanalyse + Härteprüfung;
Leistungstests: Bruchmoment + Zugfestigkeit;
Umwelttests: Salzsprühtest (optional);
Berichtsausstellung: Als Grundlage für die Qualitätsbewertung wird ein vollständiger Testbericht von einer unabhängigen Testorganisation bereitgestellt.
