I. Makroskopische Beobachtung: Das direkteste erste Urteil
1. Führen Sie eine Sichtprüfung auf Bruchspuren durch
Der Schraubenkopf ist vom Schaft getrennt, offensichtlich gelöst, oder nur ein Teil der Schraube verbleibt im Loch; Die Bruchfläche ist glatt oder weist spröde Brucheigenschaften auf (z. B. keine offensichtliche plastische Verformung), die häufig am ersten Gewindegang unterhalb des Kopfes oder am Gewindeanfang auftritt.
2. Überprüfen Sie, ob die Verbindung ungewöhnlich ist
Die verbundenen Teile sind locker, falsch ausgerichtet oder können nicht festgezogen werden; Ein plötzlicher „Kraftverlust“ beim Anziehen mit einem starken Abfall des Widerstands kann auf einen inneren Bruch hinweisen.
✅ Anwendbare Szenarien: Schnelle -Fehlerbehebung vor Ort, geeignet für vollständige Ausfälle, die mit bloßem Auge sichtbar sind.
II. Funktionelle und taktile Überprüfung: Unterstützung bei der Beurteilung versteckter Frakturen
1. Anzugstest
Wenn sich die Schraube frei drehen lässt, aber nicht festgezogen werden kann und es keine Klemmkraftrückmeldung gibt, kann es sich um einen Bruch in der Mitte des Abschnitts oder um ein Abisolieren des Gewindes handeln; Verwenden Sie ein Drehmomentwerkzeug, um einen Standardwert festzulegen. Liegt das Drehmoment deutlich unter dem Normalwert, deutet dies auf einen Ausfall und die Gefahr eines Bruchs hin.
2. Klopf- und Hörmethode (anwendbar auf geschlossene Strukturen)
Klopfen Sie leicht auf den Bereich um die Schraube herum. Gebrochene Teile erzeugen oft ein hohles oder ungewöhnliches Geräusch, im Gegensatz zum dumpfen Geräusch normaler Verbindungselemente.
✅ Hinweis: Diese Methode erfordert Erfahrung und dient nur als Referenz; Es kann eine professionelle Prüfung nicht ersetzen.
III. Professionelle Untersuchungsmethoden: Frakturart und -ursache genau lokalisieren
Wenn die visuelle Inspektion nicht ausreicht oder der Bruchmechanismus analysiert werden muss, sollten die folgenden Testmethoden verwendet werden:
1. Rasterelektronenmikroskopische (REM) Analyse der Bruchoberfläche
Beobachten Sie die mikroskopische Morphologie der Bruchoberfläche: Wenn sie einen „bonbonartigen intergranularen Bruch“ mit „Hühnerkrallenspuren“ aufweist, ist dies ein typisches Merkmal eines Wasserstoffversprödungsbruchs; unterscheiden zwischen Ermüdungsbruch (konische Streifen), Überlastbruch (Kegelform) und Korrosionsbruch (Lochfraß, Rost).
2. Metallografische Untersuchung
Überprüfen Sie, ob es sich bei der Mikrostruktur um angelassenen Martensit oder andere wasserstoffversprödungsempfindliche Strukturen handelt. Analysieren Sie, ob die Dicke der aufgekohlten Schicht den Standard überschreitet (z. B. mehr als 0,25 mm), was zu einer Spannungskonzentration führt.
1. Bestimmung des Wasserstoffgehalts
Ein deutlich höherer Wasserstoffgehalt im gebrochenen Bauteil im Vergleich zum intakten Bauteil (z. B. 11,5 ppm gegenüber . 4.2 ppm) kann als wichtiger Indikator für Wasserstoffversprödung dienen.
2. Prüfung der chemischen Zusammensetzung und der mechanischen Eigenschaften
Überprüft, ob das Material den Standards entspricht (z. B. SAE 1022-Stahl); Prüft Härte, Zugfestigkeit usw., um Abweichungen festzustellen und Material- oder Wärmebehandlungsfehler auszuschließen.
