I. Prozessablauf
1. Vorbehandlung
Entfetten und Reinigen: 15 Minuten lang in einer alkalischen Entfettungslösung (mit 15 % Natriumcarbonat und 8 % Trinatriumphosphat) bei 70–80 Grad einweichen, um Ölflecken zu entfernen.
Säurereinigung und -aktivierung: In einer 10-15 %igen Salzsäurelösung (mit einem Korrosionsinhibitor) bei Raumtemperatur 3–8 Minuten lang einweichen, um eine gleichmäßige cremefarbene Oberfläche zu erhalten.
2. Oxidationsbehandlung
Schwärzung bei hoher-Temperatur: Verwenden Sie eine gemischte Lösung aus Natriumhydroxid (550 g/l) und Natriumnitrit (150 g/l) bei 138–142 Grad für 30–50 Minuten.
Schwärzung bei Raumtemperatur: Verwenden Sie eine Lösung auf Kupfersulfatbasis-bei einem pH-Wert von 2,5 für 3–8 Minuten. Lassen Sie die Lösung zirkulieren, um Farbverschiebungen zu vermeiden.
3. Post-Behandlung
Passivierung und Versiegelung: 10 Minuten lang in einer 80-Grad-Seifenlösung (3 % Natriumstearat) oder Kaliumdichromatlösung einweichen, um die Poren des Oxidfilms zu füllen. Austrocknung und Rostschutz: Tragen Sie nach dem Zentrifugieren ein Rostschutzöl (z. B. ISO VG32-Grundöl + 5 % Bariumölsulfonat) auf die Oberfläche auf.
II. Wichtige Steuerparameter
Lösungsverhältnis: Das Verhältnis von Natriumnitrit zu Natriumhydroxid in der Hochtemperatur-Schwärzungslösung muss bei 1:3–3,5 gehalten werden, um einen dichten Film zu gewährleisten.
Temperaturschwankungen: Während der Hochtemperaturbehandlung sollte die Abweichung ±2 Grad nicht überschreiten, was die Unterstützung eines PID-Temperaturregelungssystems erfordert.
Anforderungen an die Wasserqualität: Leitfähigkeit des Reinigungswassers kleiner oder gleich 50 μS/cm, Chloridionengehalt < 20 ppm.
III. Qualitätsprüfung
Haftungstest: Tragen Sie eine 5 %ige Kupfersulfatlösung auf die Oberfläche auf. Eine bestandene Markierung bedeutet, dass innerhalb von 5 Minuten keine Kupferausfällung stattgefunden hat.
Korrosionsbeständigkeit: Bei der neutralen Salzsprühnebelprüfung sind 12 Stunden erforderlich, damit Standardteile keinen Weißrost aufweisen, während bei verstärkten versiegelten Teilen 48 Stunden erforderlich sind.
IV. Häufige Fehlerbehandlungen
Filmrötung: 5 g/L Natriumnitrit hinzufügen und das Verhältnis auf 1:3 einstellen.
Teilweiser Filmverlust: Fügen Sie einen 1-minütigen Aktivierungsschritt mit 5 %iger Flusssäure hinzu.
V. Umweltschutz und Sicherheit
Abwasser muss auf einen pH-Wert von 6-9 neutralisiert werden und chromhaltiges Abwasser muss zur Reduzierung separat behandelt werden.
Das Abgas wird in einem Säurenebel-Reinigungsturm (10 % Natriumhydroxidspray) behandelt.
